（中国石灰协会《石灰》杂志2011年第2期刊登)

图1   砌筑工艺图

另外，对于窑体上风管接口及热电偶孔我们采取现场支模浇注成型的方式，这样既能保证其尺寸的准确性又能保证其与整个窑衬的整体性。
2、砌筑方案：
(1)在回转窑轴向确定预制砖和浇注带的宽度并放线    
(2)预制砖砌筑。砌筑时，砖与纤维毯与窑皮之间和砖与砖之间的泥浆应均匀饱满使之结合紧密。
(3)预制砖锚固钉焊接必须牢固，不得漏焊。     
(4)在浇注带施工之前，将砌筑预制砖时的杂物清理干净，然后铺设高铝纤维毯。
(5)在浇注带内焊接锚固钉，高温段锚固钉表面做特殊处理，以防耐材与锚固钉的膨胀系数不同而对耐材产生影响。
(6)先浇注高强轻质浇注料，再浇注重质浇注料。
 (7)一条浇注带施工完毕后，须等到浇注料初凝后方可转窑进行下一条浇注带的施工。其施工顺序与预制砖的砌筑顺序相同。 
四、优化和改造效果
经过优化和改造的回转窑内衬，解决了回转窑在运行过程中“抽签”掉砖的问题，而在材料选择方面充分考虑了温度、物料、气氛等对耐材的影响，相比原来传统的耐材更加稳定，在强度、热稳定性方面有了极大的提高，大大降低了检修率，使用寿命可达两年以上。
经过改造的日照钢铁集团Φ4×60m的白灰窑在2年的运行过程中未因耐材的脱落或质量问题而停炉检修。使用1年半后在检修设备时进炉观察，耐材表面光滑无剥落现象，窑体平均窑皮温度165℃，最高点（膨胀缝处）温度仅210℃，节能降耗效果明显，吨灰燃料消耗煤气减少19.7m3，烟煤减少7.7Kg(烟煤的发热值按6000Kcal/Kg,转炉煤气按1500Kcal/m3)，吨灰减少能耗为19.7×1500+7.7×6000=74805Kcal，直接吨灰降低成本：烟煤7.7/1000×1300 元/吨+煤气19.7×0.2元/m3=13.95元。
唐山辉博2011年4月进行改造，煅烧带窑皮平均温度低于190℃，日产600吨灰节省焦化煤气20000m3，吨灰降耗20000/600×0.75元（唐山征楠焦化每立方焦化煤气0.75元）=25元，年省燃料费20000×0.75×300（一年运行300天）=450万元。
五、总结
用此种砌筑工艺，经过5年多的实际生产运行，已验证了其节能降耗的显著效果和生产运行的稳定性。同比小砖砌筑，体现了几大优点：1、窑皮温度降低100℃以上；2、节省燃料费10%以上；3、彻底杜绝了抽签掉砖问题的发生；4、窑体耐材重量下降5-8%左右，省电10%；5、提高了设备的连续运转率。在实际生产应用中，连续运行半年，即可节省下整个窑体耐材费用。     现已对鞍钢集团、沙钢集团、日照钢铁集团、济南钢铁集团、济南钢铁集团、青岛钢铁集团、湖南湘钢鑫通炉料、山西文水海威钢铁、山西襄汾昌祥建材、山西星原钢铁、内蒙察右后旗华晨高钙、安徽大众钙业、河北唐山辉博、吉林桦甸汇金钙业等近40多条石灰回转窑进行了节能改造，改造完毕后煅烧带窑皮平均温度均不超200℃，节能降耗效果显著。        

图2  施工中的白灰窑照片（日照钢铁公司）

图3 施工中的回转窑窑头照片（日照钢铁公司）