作为链篦机-回转窑氧化球团工程用耐火材料，在材料选型和结构配置上，都已到成熟期。无论是设计单位还是长期从事球团耐材生产和施工的厂家，其材料设计方案、施工方案，多年来均无突破性的创新和进步。随着国家对节能降耗的不断重视，各球团厂家对节能减排也提出了更高的要求。我公司技术人员经过对链篦机-回转窑整个系统用耐火材料潜心研究，在耐材选型和结构配置上大胆创新、细节入手，对一些关键部位和易损部位做了精心改造。通过改造，解决了材料使用寿命短的问题，同时通过降温减排为客户节约了燃料。我公司的创新方案已在多条生产线使用并验证，效果显著，并获得多项国家专利。
一、链篦机耐火内衬改进方案
1、链篦机侧墙的传统设计基本上是以砌筑粘土砖或高铝砖为主，由于在高温状态下，砌体的膨胀系数与链篦机壁板的膨胀系数相差太大，砌体易出现“鼓肚子”，从而导致耐材与壁板分离，最终脱落、坍塌。我公司链篦机侧墙砌筑采用底部浇注、上部砌砖的方式，浇注带好像一道圈梁，将上部砌砖墙体固定在侧墙内壁，防止墙体与链篦机侧板分离，解决了传统设计存在的“鼓肚子”问题， 见图一。

 
（图一）

2、链篦机拱顶的传统设计为采用楔形砖环砌的方式，经常会因为设备或耐材膨胀而破坏拱角砖而造成拱顶下陷、掉砖现象，我们在链篦机顶部采用吊挂锚固砖整体浇注的方式，其密封性、整体性更好，与砌砖方式相比无掉砖、塌顶现象，且在结构上与侧墙分开，互不干涉、维修方便，见图二。

 
（图二）

二、回转窑耐火内衬的改进
1、回转窑内衬砌筑一直采用预制砖和浇注料复合砌筑的传统方式，预制砖的保温层为轻质浇注料或轻质预制板，保温层在最下面与窑体相接触；浇注带的保温层采用轻质浇注料与窑体相接触，工作层采用耐磨浇注料。此砌筑工艺虽使用良好，但窑皮温度偏高导致热量大量损失。
2、我公司对预制砖结构和窑衬砌筑工艺做了改进。将传统工艺中预制砖和浇注带中所用的轻质浇注料（轻质保温板）改为低导热绝热板，保温层体密从1.3kg/cm3左右降至0.25 kg/cm3左右，大大提高了保温性能。实际使用验证，整个窑体高温段外皮温度由传统的260℃以上降至220℃以下，同时耐材整体重量减轻，降低了电机负荷。此工艺已获国家发明专利，专利号：ZL 2010 1 0130626.6；回转窑预制砖外观设计专利，专利号：ZL 2009 3 0019101.3，砌筑效果见图三。

（图三）

三、环冷机台车栏板砖及密封罩侧墙的改进
1、传统的台车栏板砖材质为低水泥高铝莫来石， 由于人工浇注成型，其密实度不够、强度低而易磨损，热震稳定相对较差。我们采用机压成型的磷酸盐结合莫来石质砖，密实度和强度高且不易磨损，因其材料结合方式不同，其热震稳定性远远优于的低水泥结合高铝莫来石预制砖。
2、现在国内球团环冷机设计中一直是采用台车栏板预制大砖进行砌筑，其存在的主要问题是：
（1） 砖型较大，采取人工浇注振动成型的方式，预制砖规整度差，造成砌筑好的砌体砖缝较大，过大的砖缝不仅容易造成窜火，而且易致球团嵌入砖缝中，从而将预制砖挤坏。
（2）传统台车栏板预制砖中，预埋了较大的金属锚固件，冷热交替状态下，预制砖中的金属锚固件膨胀而把耐材胀裂。
（3）砖缝较大，造成保温效果不好，设备表面温度较高，甚至有些球团厂环冷机表面局部发红，造成氧化，缩短了设备的使用寿命。传统砌筑工艺见图四。

(图四)

我公司经多年的研究和实践，通过对台车栏板砖砖型的优化设计解决了以上问题：
（1）砖型结构不但保持了原有设计的锚栓结构，便于更换和维修的特点，而且锚栓是外置式结构，安装更方便。
（2）整体砌筑结构由传统的砖与砖之间的双卡口提升至四面都带卡口，其整体性能更好。在安装时内环打孔量少，外环直接不需打孔，保护了设备。
（3）由于采用机压成型，其密实度及规整度得到了有效保证，降低了砌筑灰缝，砌筑时采用高温胶泥进行湿砌，提高了整个环冷机台车栏板砌筑的密封性和整体性。由于采取了复合保温措施，大大降低了设备表面温度，保证了设备的使用寿命。此工艺已获得国家实用新型专利，专利号：ZL 2010 2 0550211.X。台车栏板砖型也获得外观设计专利，专利号：ZL 2010 3 0540466.3、ZL 2010 3 0539932.6，砌筑效果见图五。

（图五）

3、环冷机密封罩一段的侧墙托砖一米处，因受到高温球团的冲刷，易出问题。我们采用“L”型预制砖与浇注料复合砌筑，提高了耐磨性。“L”型预制砖也获得了国家实用新型专利，专利号：ZL 2010 2 0568998.2，砌筑工艺见图六。

总结：
经过以上改造，在延长了链篦机-回转窑球团耐材使用寿命的同时，还为客户实现了节能降耗。在实际使用中，因为减少了耐材损坏的几率，从而提高设备运转率，实现了增产达效。

山东鲁铭高温材料股份有限公司

 附：【球团工程业绩】